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課程背景 COURSE BACKGROUND

中國企業設計失效預防DFMEA實施現狀

幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數以上的企業自己做了一段時間后就發現FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！

幾乎每家汽車行業或涉足汽車行業的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業真正從中受益！

據“質量工具應用綜合調查”統計，89.4%的中國企業推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！

因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業最頭痛的問題之一。

其實，企業DFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：

DFMEA有沒有幫助企業有效進行產品設計及制造的失效預防？-失效預防!

DFMEA有沒有幫助企業進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?-知識管理!

總結下來，DFMEA失敗的根本原因有二：

1、 DFMEA未跟企業產品開發與制造流程緊密結合, 本應事前預防的DFMEA變成事后演練的“紙面文章”。

典型癥狀: 體系“空轉”，FMEA“空做”，問題“照來”

企業質量體系年年審,年年過。可企業產品質量問題依舊重復出現，吃盡苦頭。DFMEA做了4~5年，數百份如同廢紙，失效預防還是靠 “天生蠻力”沒有章法。

2、工程師并沒有真正理解什么是DFMEA，且沒有掌握開發高質量DFMEA的方法。

典型癥狀: DFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。

由于沒有理解DFMEA內部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏DFMEA開發的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的DFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？

我們的DFMEA顧問是在中國企業進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業實施DFMEA的困難和期待，我們根據多年在企業咨詢服務經驗提煉總結面向研發工程師的實戰培訓課程

我們采用互動性極強的實戰培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量DFMEA的實戰能力

您或您的企業如果有任何相關DFMEA的問題，歡迎與我們聯系，我們將為您提供實用有效的DFMEA解決方案。

課程收益 PROGRAM BENEFITS

培訓目的：　

1. 全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD，AP評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；

2. 透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；

3. 掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；

4. 熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；

5. 掌握企業推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。

培訓特色：

(1)強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量DFMEA的實戰能力；

(2)顧問式授課：由國際頂尖研發中心具有豐富整車及零部件開發DFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關DFMEA的問題，知無不言，言無不盡；

(3)針對性極強：系統分析當前中國企業推進實施DFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；

(4)內容最新穎：講解最新FMEA改進內容如SOD評分、AP改進措施策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師DFMEA實際應用水平；

(5)聚焦“更改”：介紹最新失效預防分析技術－DRBFM作為DFMEA的重要補充工具，幫助工程師快速聚焦“變更”，,透徹分析“變更”所帶來的潛在失效并進行有效預防，實現穩健設計；

(6)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業實施DFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發流程，上升為企業行為進行全面失效預防和知識管理。

課程大綱 COURSE OUTLINE

（第1天）

日程	題目	培訓內容	開始	結束	時長
第 1 天	AIAG-VDA新版FMEA介紹及DFMEA-七步法實施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach	AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）變化趨勢	9:00	9:30	0:30
		FMEA類型及目的、顧客定義與應用時機
		DFMEA應用介紹	9:30	10:30	1:00
		[DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]
		DFMEA整體開發步驟
		DFMEA-策劃-七步法[如何與產品開發流程相結合]
	Coffee Break (課間休息)		10:30	10:45	0:15
	DFMEA步驟一：策劃及準備 Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation	DFMEA實用功能模版介紹	10:45	12:00	1:15
		[結合自己產品DFMEA練習立項啟動]
		DFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]
		DFMEA團隊討論方法[DFMEA團隊組建]
		以往失效模式調研及在新項目DFMEA中的預防落實
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	DFMEA步驟二：結構分析 Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis	→小組練習與點評（1）：用發給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發	13:00	14:30	1:30
		DFMEA分析范圍的確定-結構分析圖(Block Diagram)
		→小組練習與點評（2）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定自己DFMEA的分析范圍邊界
	Coffee Break (課間休息)		14:30	14:45	0:15
	DFMEA步驟三：功能分析 Design FMEA 3rd Step: Function Analysis	顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)	14:45	16:00	1:20
		→小組練習與點評（3）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能
		供應商集成DFMEA
		全天總結與Q&A

（第2天）

日程	題目	培訓內容	開始	結束	時長
第 2 天	DFMEA步驟四：失效分析 Design FMEA 4 Step: Failure Analysis	DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握	9:00	10:00	1:00
		DFMEA穩健設計關聯P-Diagram(參數圖)
		失效模式，后果分析技巧
		嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹
		分類Class與產品特殊特性和以往實效調研之傳遞	10:00	10:30	0:30
	Coffee Break (課間休息)		10:30	10:45	0:15
	DFMEA步驟五~六：風險分析~優化改進 Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization	DFMEA失效原因/機理分析技巧	10:45	12:00	1:15
		失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
		頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹
		現行設計控制措施分析技巧
		探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹
		AP/RPN與采取措施的優先級別策略[新版強調]
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	DFMEA步驟七：結果文件化 Design FMEA 7th Step: Results Documentation	→小組練習與點評（4）：繼續之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析。	13:00	14:30	1:30
		DFMEA質量評估方法
		DFMEA與PFMEA關聯
		DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯
	Coffee Break (課間休息)		14:30	14:45	0:15
	新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM	關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM	14:45	16:00	1:15
		DRBFM應用技巧和實例講解
		→小組練習與點評（5）：基于企業實際產品的DRBFM
	總結與Q&A	DFMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯系
		產品全生命周期質量工具策略全天總結與Q&A